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大型砂石骨料生产线粉尘析出的的原因和治理措施

时间: 2020-11-04 11:34:45  |  作者: 西芝文案

导读: 砂石加工系统工艺环节包括破碎、筛分、运输和堆存等。砂石在生产过程中将产生大量的粉尘,不但直接影响操作人员正常作业,而且严重污染环境。本文针对某灰岩矿项目大型砂石加工

砂石加工系统工艺环节包括破碎、筛分、运输和堆存等。砂石在生产过程中将产生大量的粉尘,不但直接影响操作人员正常作业,而且严重污染环境。本文针对某灰岩矿项目大型砂石加工系统,分析粉尘产生的原因及防治措施。
 
1.砂石生产工艺及粉尘来源
 
1.1 砂石加工系统工艺流程
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图1 矿石加工系统生产工艺流程图
安徽省某灰岩矿项目主要包括破碎、筛分、制砂等车间,半成品堆场,4.75~31.5mm混合料堆场,≤4.75mm成品砂堆场,≤6.00mm石屑堆场及带式输送机等。
 
1.2 粉尘来源
 
矿石加工采用全程干法生产工艺。砂石加工主要在破碎、筛分、制砂、转运、各个堆场等工序中产生不同程度的粉尘。粉尘主要成分为尘土和石料微细颗粒,无特殊污染物质。粉尘排放基本为无组织排放,其中破碎、筛分和转料等环节产尘量较大。
 
2. 砂石加工系统产生粉尘的影响因素
 
2.1 物料含水率
 
矿石如果含水高,粉尘量产生就少。物料含水包括内水和外水。内水是矿石形成过程自然存在的水分;外水是外部环境水分附着在矿石颗粒上的水。由于受地质条件和气候影响,一般原矿含水率不高,因而外水大小将对粉尘产生重大影响。砂石加工系统虽采用干法工艺生产,但系统所处区域雨水较多,某些生产点存在外水渗入,需加强外水管理。
 
2.2 皮带运行速度
 
皮带运行速度过慢无法达到规定处理量,同时会造成矿石在堆场上的积压;速度过快容易造成皮带跑偏,导致大量矿石抛落,由此造成破碎筛分车间粉尘污染加剧。某一期间,经过溜槽到下道皮带的矿石产量越大,会导致对皮带的冲击力加大,将产生更多粉尘颗粒,造成更严重的皮带损伤。因此,应尽可能控制皮带运行速度。
 
2.3 溜槽落差
 
矿石下落过程中,在溜槽处粉尘颗粒的相互碰撞及颗粒与溜槽的摩擦将产生大量的粉尘,大量的小颗粒粉尘长时间停留在空气中将加大转载点粉尘的污染。应非常大限度地减小转载点落差。
 
2.4 转载点形式
 
转载点处,矿石颗粒脱离原来的运行轨道,将在空气中短时间内自然沉降。较小的粉尘颗粒将长时间停留在空气中,造成污染,而皮带上的细微颗粒将附着于大颗粒上,成为粉尘。
 
2.5 粉尘粒径
 
不同粉尘降落示意图见图2、图3。从图2和图3可以看出,由于转载点的落差和皮带的振动,粗颗粒粉尘脱离原来的运行轨迹,进入空气中变为粉尘,但粉尘量极小,且将在短时间内自然沉降。
 
小颗粒粉尘会脱离本身运行轨迹附着于直径相对较大的颗粒上进入空气中。小直径颗粒在空气中停留较长时间,即使已经沉降下来,在下一次矿石冲击下也会成为二次污染。
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3. 粉尘综合防治方案
 
3.1 破碎车间
 
1)配置袋式除尘器对破碎机卸料口进行负压收尘,井采用全密闭导料槽进行严密封闭。
 
2)配置抑尘机抑制物料破碎产生的粉尘。采用具备良好稳定性的双电子层纳膜,将其和物料一起在破碎腔内混拌。纳膜在不断地包裹、吸附、团聚、沉降的过程中,全面抑制产生的大量粉尘,大多数粉尘会消失,并且纳膜在一定时间段内会持续有效。
 
3)配置双流体云尘封喷射干雾,使移动小车卸料口处的粉尘在干雾中团聚沉降。
 
3.2 筛分车间
 
由于振动筛面和受料带式输送机高差较大(3~7m),物料下落过程中产生的冲击力使物料相互撞击,形成二次扬尘。需要安装全密闭导料槽进行封闭,并配置袋式除尘器,收集的石粉通过布袋除尘器下的仓泵,经气力送至储灰罐。配置云尘封对物料在振动以及下落时碰撞产生的粉尘进行捕捉和团聚,加强后续效果。
 
3.3 皮带转接处
 
对加工系统皮带机转接点配置云尘封喷射直径为5~100μm的干雾,可有效捕捉该类直径的灰尘,处理好超细颗粒物扩散难题;采用全密闭导料槽封闭转接处保障除尘效果。
 
3.4 堆场
 
堆场周围布置雾炮进行定点喷射除尘,堆场下廊道配置云尘封配合导料槽进行抑尘。
 
4. 粉尘综合收集系统
 
利用压缩空气的静压和动压高浓度、高效率输送物料。输送系统由5个部分组成,即气源、输送、管路、灰库和控制。每输送一泵飞灰即为一次工作循环,每次循环分4个阶段具体见图4。
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图4 物料输送系统循环原理图
 
该案例通过了解系统粉尘来源、粉尘析出的影响因素,提出破碎车间、筛分车间、皮带转接处和堆场的粉尘综合防治方案,取得了较好防尘和环保效果。欢迎留言沟通讨论您遇到的问题。 

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